জ্ঞান – কিভাবে ঢালাই চেহারা ফিনিস উন্নত?

一, ঢালাই পৃষ্ঠ ফিনিস প্রভাবিত সাধারণ কারণ

1. কাঁচামালের আকৃতি, যেমন ছাঁচনির্মাণ বালি, বৃত্তাকার, বর্গক্ষেত্র এবং ত্রিভুজাকারে বিভক্ত। সবচেয়ে খারাপটি ত্রিভুজাকার, বিশেষ করে বড় ফাঁক সহ (যদি এটি রজন বালি মডেলিং হয়, তবে রজন যোগ করার পরিমাণও বাড়বে এবং অবশ্যই একই সময়ে গ্যাসের পরিমাণও বাড়বে। যদি নিষ্কাশন ভাল না হয় তবে এটি ছিদ্র গঠন করা সহজ), সর্বোত্তম হল গোলাকার বালি। যদি এটি কয়লা গুঁড়া বালি হয়, তবে বালির অনুপাত (বালির শক্তি এবং আর্দ্রতা) চেহারাতেও একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। যদি এটি কার্বন ডাই অক্সাইড শক্ত বালি হয় তবে এটি মূলত আবরণের উপর নির্ভর করে।

2. উপাদান। যদি ঢালাইয়ের রাসায়নিক সংমিশ্রণ অনুপাত ভারসাম্যহীন হয়, যেমন কম ম্যাঙ্গানিজ, এটি আলগা হয়ে যাওয়া সহজ এবং পৃষ্ঠের উপাদান রুক্ষ হবে।

3. কাস্টিং সিস্টেম। যদি কাস্টিং সিস্টেমটি অযৌক্তিক হয়, তাহলে এটি সহজেই ঢালাইয়ের দিকে নিয়ে যাবে। গুরুতর ক্ষেত্রে, ঢালাই ঢালা নাও হতে পারে, এমনকি সম্পূর্ণ ঢালাই করা যাবে না।

একটি অযৌক্তিক স্ল্যাগ হোল্ডিং সিস্টেমের কারণে স্ল্যাগ ছাঁচের গহ্বরে প্রবেশ করবে এবং স্ল্যাগ গর্ত তৈরি করবে।

4. স্ল্যাগ তৈরি. যদি গলিত লোহার স্ল্যাগ পরিষ্কার না করা হয় বা ঢালাইয়ের সময় স্ল্যাগটি অবরুদ্ধ না করা হয়, যার ফলে স্ল্যাগটি ছাঁচের গহ্বরে চলে যায়, তবে শ্ল্যাগ গর্ত অনিবার্যভাবে প্রদর্শিত হবে।

5. মনুষ্যসৃষ্ট, অসতর্কতার কারণে, বাক্সটি বন্ধ করার সময় বালি পরিষ্কার করা হয় না বা বাক্সে পড়ে যায়, বালিটি আকারে সংকুচিত হয় না, বা বালির অনুপাত অযৌক্তিক হয়, বালির শক্তি যথেষ্ট নয় এবং ঢালাই ট্র্যাকোমা তৈরি করবে।

6. সালফার এবং ফসফরাসের মান অতিক্রম করলে ঢালাইয়ে ফাটল দেখা দেবে। উত্পাদন বা নির্দেশিকা উত্পাদন করার সময়, কাস্টিংয়ের গুণমান নিশ্চিত করার জন্য এগুলি অবশ্যই মনোযোগ দেওয়া উচিত।

উপরে উল্লিখিত কারণগুলি তাদের একটি ছোট অংশ মাত্র। ঢালাই উৎপাদনের নিরন্তর পরিবর্তনশীল এবং গভীর প্রকৃতির কারণে, উৎপাদনের সময় সমস্যাগুলি প্রায়শই ঘটবে। কখনও কখনও একটি সমস্যা দেখা দেয় এবং দীর্ঘ সময়ের জন্য কারণ খুঁজে পাওয়া যায় না।

二তিনটি প্রধান কারণ ধূসর ঢালাই লোহার রুক্ষতা প্রভাবিত করে

ধূসর ঢালাই লোহার পৃষ্ঠের গুণমানের একটি গুরুত্বপূর্ণ পরিমাপ হিসাবে, পৃষ্ঠের রুক্ষতা শুধুমাত্র ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির সূক্ষ্ম চেহারা সরাসরি নির্ধারণ করে না, তবে মেশিনের সরঞ্জামের গুণমান এবং ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির পরিষেবা জীবনের উপরও একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। . এই নিবন্ধটি তিনটি দিক থেকে ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির পৃষ্ঠের রুক্ষতা কীভাবে উন্নত করা যায় তা বিশ্লেষণের উপর দৃষ্টি নিবদ্ধ করে: মেশিন টুলস, কাটিং টুলস এবং কাটিং প্যারামিটার।

1. ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির পৃষ্ঠের রুক্ষতার উপর মেশিন টুলের প্রভাব

মেশিন টুলের দুর্বল অনমনীয়তা, দুর্বল টাকু নির্ভুলতা, মেশিন টুলের দুর্বল ফিক্সেশন এবং মেশিন টুলের বিভিন্ন অংশের মধ্যে বড় ফাঁকের মতো কারণগুলি ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির পৃষ্ঠের রুক্ষতাকে প্রভাবিত করবে।

উদাহরণস্বরূপ: যদি মেশিন টুল স্পিন্ডেলের রানআউট নির্ভুলতা 0.002 মিমি হয়, যা 2 মাইক্রন রানআউট হয়, তাহলে 0.002 মিমি থেকে কম রুক্ষতা সহ একটি ওয়ার্কপিস মেশিন করা তাত্ত্বিকভাবে অসম্ভব। সাধারণত, Ra1.0 এর পৃষ্ঠের রুক্ষতা সহ ওয়ার্কপিস ঠিক আছে। এটা প্রসেস আউট. তদুপরি, ধূসর ঢালাই লোহা নিজেই একটি ঢালাই, তাই এটি ইস্পাত অংশগুলির মতো সহজে উচ্চ পৃষ্ঠের রুক্ষতার সাথে প্রক্রিয়া করা যায় না। উপরন্তু, মেশিন টুলের অবস্থা নিজেই খারাপ, এটি পৃষ্ঠের রুক্ষতা নিশ্চিত করা আরও কঠিন করে তোলে।

মেশিন টুলের অনমনীয়তা সাধারণত কারখানায় সেট করা হয় এবং পরিবর্তন করা যায় না। মেশিন টুলের অনমনীয়তা ছাড়াও, স্পিন্ডেল ক্লিয়ারেন্সও সামঞ্জস্য করা যেতে পারে, ভারবহন নির্ভুলতা উন্নত করা যেতে পারে, ইত্যাদি মেশিন টুল ক্লিয়ারেন্স ছোট করতে, যার ফলে ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণের সময় উচ্চতর পৃষ্ঠের রুক্ষতা পাওয়া যায়। ডিগ্রি একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে নিশ্চিত করা হয়।

2. ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির পৃষ্ঠের রুক্ষতার উপর সরঞ্জাম কাটার প্রভাব

টুল উপাদান নির্বাচন

যখন টুল উপাদানের ধাতব অণু এবং প্রক্রিয়াজাতকরণের উপাদানের মধ্যে সম্পর্ক বেশি থাকে, তখন প্রক্রিয়াজাত করা উপাদানটি বিল্ট-আপ প্রান্ত এবং আঁশযুক্ত গঠনের জন্য টুলের সাথে বন্ধন করা সহজ। অতএব, যদি আনুগত্য গুরুতর হয় বা ঘর্ষণ গুরুতর হয়, পৃষ্ঠের রুক্ষতা বড় হবে, এবং তদ্বিপরীত হবে। . ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলি প্রক্রিয়া করার সময়, কার্বাইড সন্নিবেশের জন্য Ra1.6 এর পৃষ্ঠের রুক্ষতা পৌঁছানো কঠিন। এমনকি যদি এটি অর্জন করা যায় তবে এর হাতিয়ারের জীবন অনেক কমে যাবে। যাইহোক, BNK30 দিয়ে তৈরি CBN টুলগুলিতে টুল উপকরণের কম ঘর্ষণ সহগ এবং চমৎকার উচ্চ-তাপমাত্রা তাপ প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে। স্থিতিশীলতা এবং পরিধান প্রতিরোধের, Ra1.6 এর পৃষ্ঠের রুক্ষতা সহজেই কার্বাইডের চেয়ে কয়েকগুণ বেশি কাটিং গতিতে প্রক্রিয়া করা যেতে পারে। একই সময়ে, কার্বাইড টুলের তুলনায় টুলের জীবন কয়েক ডজন গুণ বেশি, এবং পৃষ্ঠের উজ্জ্বলতা এক মাত্রার দ্বারা উন্নত হয়।

টুল জ্যামিতি পরামিতি নির্বাচন

টুল জ্যামিতিক প্যারামিটারগুলির মধ্যে যা পৃষ্ঠের রুক্ষতার উপর বেশি প্রভাব ফেলে তা হল প্রধান পতন কোণ Kr, সেকেন্ডারি ডিক্লিনেশন অ্যাঙ্গেল Kr' এবং টুল টিপ আর্ক ব্যাসার্ধ re। যখন প্রধান এবং গৌণ হ্রাস কোণগুলি ছোট হয়, প্রক্রিয়াকৃত পৃষ্ঠের অবশিষ্টাংশের উচ্চতাও ছোট হয়, এইভাবে পৃষ্ঠের রুক্ষতা হ্রাস করে; সেকেন্ডারি ডিফ্লেকশন অ্যাঙ্গেল যত ছোট হবে, পৃষ্ঠের রুক্ষতা তত কম হবে, কিন্তু সেকেন্ডারি ডিক্লিনেশন অ্যাঙ্গেল কমিয়ে দিলে সহজেই কম্পন ঘটবে, তাই কমানো সেকেন্ডারি ডিফ্লেকশন অ্যাঙ্গেল মেশিন টুলের অনমনীয়তা অনুযায়ী নির্ধারণ করা উচিত। পৃষ্ঠের রুক্ষতার উপর টুল টিপ আর্ক ব্যাসার্ধের প্রভাব: যখন পুনরায় বৃদ্ধি পায় যখন শক্ততা অনুমতি দেয়, তখন পৃষ্ঠের রুক্ষতা হ্রাস পাবে। পৃষ্ঠের রুক্ষতা কমাতে পুনরায় বৃদ্ধি করা একটি ভাল উপায়। অতএব, প্রধান পতন কোণ Kr, গৌণ অবক্ষয় কোণ Kr' হ্রাস করা এবং টুল টিপ আর্ক ব্যাসার্ধ r বাড়ানো অবশিষ্টাংশের উচ্চতা হ্রাস করতে পারে, যার ফলে পৃষ্ঠের রুক্ষতা হ্রাস পায়।

টুল ইঞ্জিনিয়াররা বলেছেন, “প্রক্রিয়া করার জন্য ওয়ার্কপিসের অনমনীয়তা এবং রুক্ষতার প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে টুল টিপের আর্ক অ্যাঙ্গেল বেছে নেওয়ার পরামর্শ দেওয়া হয়। অনমনীয়তা ভাল হলে, একটি বৃহত্তর চাপ কোণ চয়ন করার চেষ্টা করুন, যা শুধুমাত্র প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা উন্নত করবে না, তবে পৃষ্ঠের ফিনিসও উন্নত করবে। "কিন্তু যখন বিরক্তিকর বা সরু শ্যাফ্ট বা পাতলা-প্রাচীরের অংশগুলি কাটার সময়, সিস্টেমের দৃঢ়তার কারণে একটি ছোট টুল টিপ আর্ক ব্যাসার্ধ প্রায়ই ব্যবহৃত হয়।"

টুল পরিধান

কাটিং টুলের পরিধান তিনটি পর্যায়ে বিভক্ত: প্রাথমিক পরিধান, স্বাভাবিক পরিধান এবং গুরুতর পরিধান। যখন টুলটি গুরুতর পরিধানের পর্যায়ে প্রবেশ করে, তখন টুল ফ্ল্যাঙ্ক পরিধানের হার দ্রুত বৃদ্ধি পায়, সিস্টেমটি অস্থির হয়ে যায়, কম্পন বৃদ্ধি পায় এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতার পরিবর্তনের পরিসীমাও তীব্রভাবে বৃদ্ধি পায়।

ধূসর ঢালাই লোহার ক্ষেত্রে, অনেক অংশ ব্যাচে উত্পাদিত হয়, যার জন্য উচ্চ পণ্য মানের সামঞ্জস্য এবং উত্পাদন দক্ষতা প্রয়োজন। অতএব, অনেক মেশিনিং কোম্পানি কঠিন পরিধানের তৃতীয় পর্যায়ে পৌঁছানোর জন্য সরঞ্জামগুলির জন্য অপেক্ষা না করেই সরঞ্জাম পরিবর্তন করতে বেছে নেয়, যাকে বাধ্যতামূলকও বলা হয়। সরঞ্জামগুলি পরিবর্তন করার সময়, মেশিনিং কোম্পানিগুলি একটি গুরুত্বপূর্ণ পয়েন্ট নির্ধারণ করতে বারবার সরঞ্জামগুলি পরীক্ষা করবে, যা সামগ্রিক উত্পাদন দক্ষতাকে প্রভাবিত না করেই পৃষ্ঠের রুক্ষতা প্রয়োজনীয়তা এবং ধূসর ঢালাই আয়রনের মাত্রিক নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে পারে।

3. ধূসর ঢালাই লোহা অংশ পৃষ্ঠের রুক্ষতা উপর পরামিতি কাটিয়া প্রভাব.

কাটিং পরামিতিগুলির বিভিন্ন নির্বাচন পৃষ্ঠের রুক্ষতার উপর একটি বৃহত্তর প্রভাব ফেলে এবং যথেষ্ট মনোযোগ দেওয়া উচিত। ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির পৃষ্ঠের রুক্ষতা নিশ্চিত করার জন্য সমাপ্তি একটি গুরুত্বপূর্ণ প্রক্রিয়া। অতএব, সমাপ্তির সময়, কাটিং প্যারামিটারগুলি প্রধানত ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির পৃষ্ঠের রুক্ষতা নিশ্চিত করার জন্য, উত্পাদনশীলতা এবং প্রয়োজনীয় সরঞ্জামের জীবনকে বিবেচনায় নেওয়া উচিত। ফিনিশিংয়ের কাটিং গভীরতা যন্ত্রের নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতার প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে রুক্ষ যন্ত্রের পরে বাম মার্জিন দ্বারা নির্ধারিত হয়। সাধারণত, কাটিয়া গভীরতা 0.5 মিমি মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয়। একই সময়ে, যতক্ষণ পর্যন্ত মেশিন টুলের অনমনীয়তা অনুমতি দেয়, টুলের কাটিয়া কর্মক্ষমতা সম্পূর্ণরূপে ব্যবহার করা যেতে পারে এবং উচ্চ কাটিং গতি ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির উচ্চ-গতির যন্ত্রের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে।

4. ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির পৃষ্ঠের রুক্ষতার উপর অন্যান্য কারণের প্রভাব

উদাহরণস্বরূপ, ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির নিজেরাই কিছু ঢালাই ত্রুটি, অযৌক্তিক কাটিং তরল নির্বাচন এবং বিভিন্ন প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলির রুক্ষতাকে প্রভাবিত করবে।

টুল ইঞ্জিনিয়াররা বলেছেন, "মেশিন টুল, কাটিং টুলস এবং কাটিং প্যারামিটারের তিনটি প্রধান কারণ ছাড়াও, কাটিং ফ্লুইড, ধূসর ঢালাই লোহার অংশগুলি এবং প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতিগুলিও ধূসর রঙের পৃষ্ঠের রুক্ষতার উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব ফেলে। ঢালাই লোহার যন্ত্রাংশ, যেমন টার্নিং, মিলিং, বোরিং গ্রে ঢালাই লোহার যন্ত্রাংশ, CBN টুলগুলিও মেশিন টুল, কাটিং প্যারামিটার এবং অন্যান্য কারণগুলি অনুমতি দিলে এটিকে Ra0.8 এর পৃষ্ঠের রুক্ষতা দিতে পারে, তবে এটির উপর প্রভাব ফেলবে হাতিয়ার জীবন। প্রকৃত প্রক্রিয়াকরণ শর্ত অনুযায়ী সুনির্দিষ্ট বিচার করা প্রয়োজন. "

5. সারাংশ

পৃষ্ঠের রুক্ষতা মেশিনের যন্ত্রাংশের কার্যকারিতার উপর সরাসরি প্রভাব ফেলে এবং প্রকৃত উৎপাদনে পৃষ্ঠের রুক্ষতাকে প্রভাবিত করে এমন কারণগুলি অনেক দিক থেকে আসে এই বিবেচনায়, সমস্ত বিষয় বিবেচনায় নেওয়া এবং পৃষ্ঠের সাথে আরও অর্থনৈতিক সমন্বয় করা প্রয়োজন। প্রয়োজন হিসাবে রুক্ষতা প্রযোজ্য প্রয়োজনীয়তা.

三, ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের ফিনিস কীভাবে উন্নত করা যায় (নমনীয় আয়রন কাস্টিং)

স্যান্ডব্লাস্টিং

কারুশিল্প:

পেট্রল দিয়ে ধুয়ে ফেলুন (120#) এবং সংকুচিত বাতাস দিয়ে শুকিয়ে নিন → স্যান্ড ব্লাস্টিং → সংকুচিত বাতাস দিয়ে বালিতে উড়িয়ে দিন → ইনস্টল করুন এবং হ্যাং করুন → দুর্বল ক্ষয় → প্রবাহিত ঠান্ডা জল দিয়ে ধুয়ে ফেলুন → ইলেক্ট্রো-গ্যালভানাইজ বা হার্ড ক্রোম৷

দুর্বল ক্ষয় প্রক্রিয়া: w (সালফিউরিক অ্যাসিড) = 5% ~ 10%, ঘরের তাপমাত্রা, 5 ~ 10s।

এচিং এবং স্ক্রাবিং পদ্ধতি

যখন সঠিকতা বা পৃষ্ঠের ফিনিশের জন্য বিশেষ প্রয়োজনীয়তার কারণে ওয়ার্কপিসটিকে স্যান্ডব্লাস্ট করার অনুমতি দেওয়া হয় না, তখন পৃষ্ঠটি শুদ্ধ করতে শুধুমাত্র এচিং এবং স্ক্রাবিং পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে।

পদক্ষেপ:

①পেট্রোল স্ক্রাবিং (120#)। যখন তৈলাক্ত ওয়ার্কপিস বা নোংরা পেট্রল ব্যবহার করা হয়, তখন পরিষ্কার 120# পেট্রল দিয়ে আবার ধুয়ে ফেলুন।

② সংকুচিত বাতাস দিয়ে শুকিয়ে নিন।

③ক্ষয়। w (হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিড) = 15%, w (হাইড্রোফ্লোরিক অ্যাসিড) = 5%, ঘরের তাপমাত্রা, যতক্ষণ না মরিচা সরানো হয়। যদি খুব বেশি মরিচা থাকে এবং অক্সাইড স্কেলটি খুব পুরু হয় তবে প্রথমে এটি যান্ত্রিকভাবে স্ক্র্যাপ করা উচিত। এচিং সময় খুব বেশি লম্বা হওয়া উচিত নয়, অন্যথায় এটি সহজেই সাবস্ট্রেটের হাইড্রোজেনেশন ঘটাবে এবং পৃষ্ঠে অত্যধিক মুক্ত কার্বন উন্মুক্ত করবে, ফলে আবরণটি আংশিক বা সম্পূর্ণ ব্যর্থ হবে।

④ চুনের স্লারি দিয়ে ব্রাশ করা ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠে স্ফটিক জালি সম্পূর্ণরূপে উন্মুক্ত করতে পারে এবং ভাল বন্ধন শক্তি সহ একটি আবরণ পেতে পারে।

⑤ ধুয়ে ফেলুন এবং মুছুন। পৃষ্ঠের সাথে লেগে থাকা চুন সরান।

⑥ ইনস্টলেশন এবং ঝুলন্ত. ঢালাই লোহার অংশগুলির বৈদ্যুতিক পরিবাহিতা দুর্বল, তাই ইনস্টল করা এবং ঝুলানোর সময় তাদের দৃঢ় সংস্পর্শে থাকা উচিত। যতটা সম্ভব যোগাযোগের পয়েন্ট থাকা উচিত। ওয়ার্কপিসের মধ্যে দূরত্ব অন্যান্য উপকরণ দিয়ে তৈরি ইলেক্ট্রোপ্লেটেড অংশগুলির তুলনায় সামান্য 0.3 গুণ বড় হওয়া উচিত।

⑦ সক্রিয়করণ। সক্রিয়করণের উদ্দেশ্য হল স্ক্রাবিং, মাউন্টিং এবং অন্যান্য প্রক্রিয়ার সময় গঠিত অক্সাইড ফিল্ম অপসারণ করা। সূত্র এবং প্রক্রিয়া শর্ত: w (সালফিউরিক অ্যাসিড) = 5% ~ 10%, w (হাইড্রোফ্লুরিক অ্যাসিড) = 5% ~ 7%, ঘরের তাপমাত্রা, 5 ~ 10s।

⑧চলমান জল দিয়ে ধুয়ে ফেলুন।

⑨ইলেক্ট্রো-দস্তা কলাই বা হার্ড ক্রোমিয়াম.